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切削加工表面粗糙度值主要取決於切削殘留面積的高度。影響切削殘留面積高度的因素主要包括：刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角及進給量等。
切削加工後表面粗糙度的實際輪廓形狀，三菱刀片與純幾何因素所形成的理論輪廓有較大差別。這是由於切削加工中有塑性變形發生的緣故。在實際切削時，選擇低速寬刀精切和高速精切，往往可以得到較小的表面粗糙度值。
加工脆性材料時，切削速度對表面粗糙度的影響不大。一般來說，切削脆性材料螺旋絲攻比切削塑性材料容易達到表面粗糙度的要求。對於同樣的材料，金相組織越是粗大，切削加工後的表面粗糙度值也越大。為減小切削加工後的表面粗糙度值，常在精加工前進行NACHI鑽頭調質等處理，目的在於得到均勻細密的晶粒組織和較高的硬度。
此外，合理選擇切削液，適當增工業用油大刀具的前角、提高刀具的刃磨質量金屬切削油等，均能有效地減小表面粗糙度值。
還有一些其他因素影響加工表面粗糙度。其形成主要原因有積削瘤、鱗刺、振動、摩擦、切削刃不平整、切削劃傷等。
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